坤碩公司針對膠帶密混煉的工藝技術(shù)環(huán)節(jié)進行細化分析：過程中混煉而成的運輸帶膠料質(zhì)量好壞，除了加料順序外主要取決于混煉溫度、裝料量、轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速、混煉時間和上頂栓壓力；

    我們常講的混煉容量就是每一次混煉時的膠料容積，容量過小會降低機械的剪切和捏煉效果，甚至會出現(xiàn)膠料在密煉室內(nèi)滑動和轉(zhuǎn)子空轉(zhuǎn)現(xiàn)象，導致混煉效果不良，過大膠料沒有必要的翻動回轉(zhuǎn)空間，會破壞轉(zhuǎn)子凸棱后面膠料，形成紊流，并會使上頂栓位置不當，造成部分膠料在加料口口頸處發(fā)生滯留，會致使混煉均勻度下降，且易使設(shè)備超負荷，適宜的容量通常要取密煉室的有效容積，具體則應考慮膠料配方特性、密煉機點及混煉方法和工藝條件合理確定，對于橡膠輸送帶中含膠率較低和生熱性較大的配方、新設(shè)備容量應適當減小，配方的含膠率高、轉(zhuǎn)子速度快、上頂栓壓力的和工作時間較長的設(shè)備應適當加大容量，設(shè)置嚙合型轉(zhuǎn)子密煉機的裝填系數(shù)小于切型密煉機，而在采用逆混法混煉時，應盡可能加大容量；
                  
    混煉時，重型運輸帶膠料配方中的各種組分投加的先后次序非常重要，不僅影響混煉的品質(zhì)，而且會關(guān)系到混煉操作是否順利，通常是先將作為混煉膠母體的各種生膠混煉均勻，當配合劑含量大時，應分批投加，分批加壓，快速密煉機混煉時，油料都是在不提起上頂栓的情況下用壓力注入密煉室的；
                  
    一般情況下，坤碩橡膠輸送帶生產(chǎn)廠家將慢速密煉機壓力在0.5-0.6MPa，中、快速密煉機可達0.6-0.8MPa，最高達到1.OMPa；         
                             
    運輸帶密煉溫度方面：混煉時覆蓋工作面的橡膠物料的溫度難以準確測定，但與排膠溫度的相關(guān)性比較好，故用排膠溫度表征混煉溫度，具有可比性，因機械摩擦剪切作用劇烈，生熱升溫速度快，密煉室密閉散熱條件差，例如由于耐油運輸帶的膠料導熱性不好，故其膠料溫度需要比開煉機混煉時要調(diào)的高些；

    混煉溫度高有利于生膠的塑性流動和加強對配合劑粒子表面的濕潤、吃粉作用，但不利于配合劑的剪切、破碎與分散混合，溫度過高易使膠料產(chǎn)生焦燒和過煉現(xiàn)象，降低混煉膠質(zhì)量，故密煉機混煉過程中必須嚴格控制排膠溫度在規(guī)定限度以下，溫度過低又不利于混合吃粉，還會出現(xiàn)膠料壓散現(xiàn)象，使混煉操作困難，一段混煉和分段混煉法的終煉排膠溫度范圍在100-130℃以下,投加不溶性硫黃時的排膠溫度控制在90-95℃，分段混煉的第一段混煉排膠溫度，在145-155℃，隨著密煉機轉(zhuǎn)速、容量和壓力的加大，須進行有效地冷卻，才能嚴格控制排料溫度，坤碩重型橡膠輸送帶制品所采用的新的工藝冷卻方法主要是使用40-50℃的常溫循環(huán)水冷卻,可以大幅度縮短運輸皮帶的混煉周期，在后續(xù)專業(yè)知識專欄中我們將詳細進行講解，歡迎關(guān)注！
                      
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