螺桿塑煉機塑煉在20世紀50年代較為盛行，國內(nèi)在20世紀80年代以前亦較普遍，屬于連續(xù)型操作，具有自動化程度、生產(chǎn)效率高、能耗節(jié)省和勞動強度低等特點，但塑煉排膠溫度高,在180℃以上，屬于高溫機械塑煉，塑煉膠獲得的可塑度最大只能達到0.4左右,塑煉膠質(zhì)量不均勻，只能用于膠料批量較大、可塑度要求較低且品種變換少的塑煉加工，目前在大型橡膠輸送帶廠已經(jīng)不再進行使用，影響塑煉效果的主要因素有烘膠質(zhì)量、塑煉（排膠）溫度、喂料速度以及排膠孔隙的大小，螺桿塑煉機不能采用化學增塑法塑煉；

    塑煉后膠料的補充加工和處理：壓片塑煉后的膠料必須壓成厚度為10mm左右的規(guī)則膠片，以增加冷卻散熱面積，并便于堆放管理、輸送和稱量配合操作；

    冷卻：塑煉膠壓片后應立即浸涂或噴灑隔離劑液進行冷卻隔離，吹干，使膠片溫度降到35℃以下，防止貯存和停放中發(fā)生黏結(jié)；

    停放：干燥后的塑煉膠必須經(jīng)過停放4-8h后才能供下道工序使用；

    質(zhì)量檢查：輸送帶塑煉膠出片時，必須按規(guī)定逐車取樣，檢查其可塑度大小和均勻性，符合要求者才能投入下道工序使用，若膠料可塑度偏低，需進行補充塑煉，如可塑度偏高，輕微者可以少量與正常膠料摻混使用，嚴重者必須降級使用；

    合成橡膠的機械塑煉特性：盡管合成橡膠在機械塑煉時黏度降低的傾向與天然膠相似，但塑煉效果遠低于天然膠，且在高溫下塑煉時還容易產(chǎn)生凝膠，總的說來，合成橡膠比天然橡膠難塑煉，這是因為多數(shù)丁二烯類合成橡膠的分子鏈中不具備天然膠分子的甲基共軛效應，因而沒有鍵能較低的弱鍵存在，其次是合成橡膠的平均分子量一般都比較低，初始黏度較低，機械力作用下容易發(fā)生分子鏈之間的滑動，降低了機械力的有效作用；多數(shù)合成橡膠在機械力作用下不能結(jié)晶或結(jié)晶性很小，這些都使得合成橡膠分子鏈難以被機械力破壞，另外，低溫下丁二烯類合成橡膠分子鏈被機械力破壞生成的大分子自由基化學穩(wěn)定性較天然膠低，缺氧時容易發(fā)生再結(jié)合而失去機械塑煉效果或發(fā)生分子間活性傳遞，產(chǎn)生支化和凝膠而不利于塑煉，當有氧時一方面發(fā)生氧化裂解，另一方面也產(chǎn)生支化和凝膠，故合成橡膠低溫機械塑煉效果不如天然橡膠好，在機械塑煉時應該盡可能降低輥溫、減小輥距并減小容量；

    而在高溫塑煉時，天然膠分子鏈生成的氫過氧化物發(fā)生分解時主要導致大分子降解，但丁二烯類合成橡膠的大分子氫過氧化物發(fā)生裂解反應的同時亦產(chǎn)生凝膠，是因其大分子自由基的化學活性較天然膠大所致，另外有些耐熱輸送帶的合成橡膠本來就含有一部分凝膠，加之在合成過程中常常加入適量的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定劑，這恰好又是對化學塑解作用的抑制劑，因此合成橡膠使用前必須嚴格進行質(zhì)量檢查，防止過期使用，改善合成橡膠加工性能的最合理的方法就是調(diào)節(jié)聚合反應程度，即分子量的大小和分布，制得初始門尼黏度符合加工性能要求的生膠，可直接進行混煉；

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